1、砂轮磨削工艺

 砂轮磨削的方法是传统的粗加工方式，也还是目前广泛采用的粗加工方法。常用普通丝杠磨床(或专用开槽磨床）在工件上磨出90度V型槽，这种方法虽然可靠，但因为其生产效率较低，已经不能满足目前生产需要。为了提高效率，也有用户在丝杠磨床上采用深切缓进磨削工艺来提高生产效率，正常粗磨单次进给深度0.05-0.10mm，头架转速10-20r/min，采用深切缓进工艺方法单次切削深度2-3mm，头架转速 1-2r/min。

 这种生产工艺能适用各种直径和长度丝杠的粗加工，但缺点如下：

 （1）因为单次进给深度太深，磨削部位产生的大量热量得不到及时冷却，使得滚道退火，硬度明显降低以及会产生微裂纹，滚珠丝杠品质明显下降。

 （2）加工效率低。

 （3）磨削是需要冷却，产生大量油烟，污染工作环境。

 （4）开槽后的丝杠还需要半精磨和精磨。

2、硬车削工艺

 随着CBN刀具技术的发展，目前硬车削工艺也较为广泛的应用于滚珠丝杠粗加工。CBN刀具最佳切削速度为100-300m/min。车削时单次切削深度0.15-0.20mm，为发挥CBN刀具的优势，工件转速较高。例如车削直径40mm，螺距6mm的丝杠，工件转速约680r/min.

 硬车削工艺的特点为：

 （1）与砂轮磨削的深切缓进工艺方法相比，生产效率提高5-10倍左右。

 （2）只能在工件上开出90度V型槽。螺距大时轴向切削力大，不宜切削大螺距工件，一般切削6mm一下的螺距工件。

 （3）车削时工件转速高，硬车削切削抗力较大，对于细长零件来说，很容易产生振动、弯曲变形，无法进行车削加工。故车削方法适合加工螺距6mm以下长度1m以下的长径比不大的工件。

 （4）刀片价格低。

 （5）开槽后的丝杠还需要半精磨和精磨。

3、硬旋铣技术

 硬旋铣技术在国外研究应用已经比较成熟了。近年来河南超硬材料研究所对硬旋铣技术进行了研究也取得了较大进展，旋铣刀具为CBN成型刀具，刀具做成与丝杠滚道圆弧一致，一次切削就可以达到半精磨精度。硬旋铣刀具的研究基本趋于国产化，刀具价格下降到了合理水平，使得生产成本大幅度下降。硬旋铣丝杠工艺单次切削深度可达全齿深，根据工件直径大小不同头架转速1-6r/min。

 硬旋铣特别适用于半精加工较长的丝杠以及长径比大的丝杠，其特点有：

 （1）可以将螺纹滚道一次铣削成型，工件可直接进行精磨加工，减少了半精磨工序。

 （2）工件旋转速度较低，铣刀盘上装有多把铣刀，铣刀以180-240m/min的速度加工，生产效率比硬车削工艺更高。相对车削只有一把刀具参与切削，而铣削可以有多达12把刀具同参与切削加工，这样每把刀具上承受的切削抗力明显减少，工件震动、弯曲变形等也可避免。

 （3）旋铣的切削热量90﹪以上可以瞬间被铁销带走，切削热量不会传导给丝杠，丝杠滚道不会发生磨削时烧伤退火现象。

 （4）铣削时不需要冷却，不会产生油烟污染工作环境。

 （5）铣刀刃磨一次可切削螺旋线长度大约500m（相当于切削螺纹长度3000mm、螺距10mm的丝杠8-10根）。

 （6）铣刀相对车刀价格较高，刀片修磨复杂,但刀具厂家可提供刀片修磨服务。