轮毂轴承单元的加工特点：

随着我国整车生产更新换代步伐加快，汽车的轮毂轴承单元已发展成为专用的轮毂轴承，它是由一个带双沟的外圈，两个单沟道的内圈，两列钢球、一副玻璃纤维尼龙保持架，两个密封圈构成。为了满足轮毂轴承单元的持久安全，常采用热处理的方式来获得高硬度，高耐磨等性能要求，对此也给机械加工带来很大的难度。什么样的刀具才能真正实现降本增效呢？

华菱超硬针对轮毂轴承单元的加工特点，经过研发创新推出的BN-H10 C25涂层立方氮化硼刀具，不仅提高了轮毂轴承单元的加工效率，减低了生产成本，同时产品品质得到了明显的提升，目前已成功应用于多家汽车零部件企业机加工生产线中。

立方氮化硼刀具BN-H10 C25材质的优势：

（1）耐磨性优异，在高切削速度情况下刃口能够始终保持正常切削；

（2）韧性好，在加工高硬度的轮毂轴承单元（硬度HRC60左右）时，不会出现崩刃和碎裂；

（3）使用寿命长：BN-H10 C25属于涂层CBN刀片，比同类产品加工时间更长，性价比更高，产品尺寸的一致性好。

BN-H10 C25材质介绍：将CBN聚晶复合刀片进行特殊的涂覆处理，可以减少与工件接触过程中的摩擦力，从而减小切削力，降低切削中的摩擦生热，减小工件的热应力形变，与未被涂覆的CBN刀片相比，涂覆CBN刀片的平滑涂层与CBN母材完美结合，可获得更优异的切削性能，降低了弯月牙的磨损，提高加工精度和使用寿命。

加工案例：

工件硬度：HRC58-62

      选用刀片：BN-H10 C25

        切削参数：VC=180m/min，Fr=0.1mm/r，ap=0.15mm

        加工方式：干式切削

        表面粗糙度：≤Ra0.6

与传统硬质合金刀具相比，BN-H10 C25材质CBN刀片大大提高了生产速度，提高了刀具寿命，是硬车加工轮毂轴承单元的有效切削刀具。是当前经济环境下企业降低成本的很好选择。

延伸阅读：轮毂轴承单元行业情况分析

国际范围内，汽车轮毂轴承单元的商业化应用开始于 20 世纪 60 年代。 20世纪 80 年代以来，随着前轮驱动汽车的广泛普及，为有效提高汽车行驶的安全性和轮毂轴承的寿命可靠性，同时满足减轻重量、减小体积和安装方便的要求，轮毂轴承单元技术得到了快速发展，被广泛用于乘用车中，也在各类载重汽车中形成了扩大应用的趋势。 20 世纪 90 年代，国外开始批量生产第三代轮毂轴承单元，首先被应用在各类乘用车上，以后很快在中型商用车上批量应用，并开始了载重汽车用轮毂轴承单元的应用。目前第三代轮毂轴承单元已广泛应用于各类汽车上面。