众所周知，淬硬钢是经过热处理的钢件，属于难切削材料的一种，尤其在粗加工或间断切削时，由于切削余量大，冲击大，必须选用具有较高强度和耐冲击性的刀具。

本文就主要介绍一下硬车加工淬硬钢时的性能特点及如何选择合适的刀具材料硬车加工淬硬钢。

一、硬车加工淬硬钢的性能特点及硬车加工淬硬钢的简单加工工艺

 1、硬车加工淬硬钢时的性能特点：(1)经过热处理后的淬硬钢硬度高、强度高，几乎没有塑性；(2)淬硬钢切削力大、切削温度高，易造成刀刃崩碎或磨损剧烈；(3)不易产生积屑瘤；(4)导热系数低。

2、硬车加工淬硬钢的简单加工工艺：下料—铸造（或锻造）—正火（或退火）—粗加工—热处理—磨削。以上是最开始的加工工艺，由于热处理后的工件硬度高难加工，只有磨削可以成为硬车加工淬硬钢的最后工序，但磨削效率很低，随着淬硬钢件逐渐的批量生产，磨削影响整体的加工效率。故随着刀具行业的不断研究、实践，最终先后研制出了可以车代磨硬车加工淬硬钢的车刀刀具，分别是硬质合金刀具，涂层硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具。按硬度来划分的话：硬质合金刀具＜涂层硬质合金刀具＜陶瓷刀具＜立方氮化硼刀具；从韧性来说：陶瓷刀具＜硬质合金刀具＜涂层硬质合金刀具＜立方氮化硼刀具，为什么这样说呢？具体分析见下面。

二、硬车加工淬硬钢的车刀刀具

 硬质合金刀具：硬质合金刀具是以上四种车刀刀具中率先被研发出来的，目前也是刀具界的主流产品，但在硬车加工淬硬钢方面已经不能作为主要刀具材料，原因在于硬质合金刀具本身刀体的硬度在HRC71-76之间，而淬硬钢经过热处理后的硬度一般在HRC45以上，在加工过程中很容易造成刀具不耐磨的现象，如淬硬钢只是单件或偶尔硬车加工淬硬钢，在不需要考虑整体加工效率和刀具成本的情况下，可以选择合适的硬质合金刀具。

涂层硬质合金刀具：是在韧性较好的硬质合金刀具上涂一层2～18µm的耐磨材料，无论在强度、硬度和耐磨性方面都要好于未涂层的硬质合金刀具。但还是有很多机械常见说刀具不耐磨，频繁换刀影响加工效率，刀具成本并没有得到改善，主要原因还是表面涂层的耐磨层太薄，等到耐磨层用完之后，其性能和为涂层的硬质合金刀具一样不耐磨。不过还是可以对硬度在HRC45以下工件的进行低速硬车加工。

陶瓷刀具：陶瓷刀具想必大家都很了解，硬度，强度，耐磨性均高于硬质合金刀具和涂层硬质合金刀具，但有一个缺点也是它没有得到广泛应用的主要原因：脆性大，陶瓷刀具使用正常时，车速可比硬质合金提高2～5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工。适合加工硬度HRC45-55之间的淬硬钢件，但对于断续切削或余量过大的情况下，不建议使用陶瓷刀具，陶瓷刀具遇到断续就崩刀，而且只能小进给量小吃刀深度的硬车加工淬硬钢。

立方氮化硼刀具：立方氮化硼刀具的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷刀具相比，冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于硬度HRC45以上的淬硬钢的切削加工，与硬质合金刀具相比，其切削速度甚至可提高一个数量级。尤其是我国华菱超硬研制的非金属粘合剂立方氮化硼刀具，解决了传统立方氮化硼刀具只能精加工淬硬钢的问题。

华菱超硬根据不同的淬硬钢件，研制出不同的刀具牌号，加工效果相比较于硬质合金刀具和陶瓷刀具，不仅效果高，而且成本低。相关的推荐切削参数及相对应的适合刀具牌号如下表：

由上表可见：华菱超硬研制的立方氮化硼刀具BN-S20牌号粗精加工均可，原因在于BN-S20牌号属于非金属粘合剂整体聚晶立方氮化硼刀具（如图1），不仅硬度高，耐磨性好，而且抗冲击性强，可断续切削和大余量硬车加工淬硬钢。其中适合精加工工序的刀具牌号有很多，主要是焊接式立方氮化硼刀具（如图2），吃刀深度控制在0.5mm以内为好，其中BN-S200牌号属于整体式立方氮化硼刀具，但是主要针对精加工工序研制的。

下面就简单介绍一下华菱超硬立方氮化硼刀具硬车加工淬硬钢的实际案例的切削参数。

三、华菱超硬立方氮化硼刀具加工淬硬钢的实际案例的切削参数

1、华菱超硬立方氮化硼刀具BN-H10牌号硬车加工淬硬钢齿轮的切削参数：ap=0.2mm，Fr=0.1mm/r，Vc=180m/min。

2、华菱超硬立方氮化硼刀具BN-H21牌号硬车加工淬硬钢同步器的切削参数: ap=0.15mm，Fr=0.1mm/r，Vc=170m/min。

3、华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S20牌号硬车加工淬硬钢大齿轮（强断续切削）的切削参数：ap=2.5mm，Fr=0.12mm/r，Vc=90m/min。

4、华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S200牌号硬车加工淬硬钢回转支承轴承的切削参数：ap=0.5mm，Fr=0.45mm/r，Vc=110m/min。

四、总结

 近年来，随着现代技术的不断发展，越来越多的难加工淬硬钢件出现在加工现场，机械制造商为了获得良好的工件尺寸和工件硬度，一直在寻找可高效硬车加工淬硬钢的刀具材料，这对于刀具行业来说，只要不断的与时俱进，研制出高硬度、高质量、高效率的刀具材料，就能为公司获取利益，与此同时也能推动中国机械制造业的发展。